千住スプリンクラーのDX工場プロジェクトにCLOUDSHIP®・RealBoard®が採用

千住スプリンクラーとINDUSTRIAL-Xが共に推進する「デジタルツインに向けた次世代型DX工場」のデータ基盤として、約150台・年間5億件の機械稼働データをリアルタイムに蓄積・可視化

株式会社PROMPT-X

2026年5月11日 12時00分

千住スプリンクラー株式会社（本社:東京都足立区、代表取締役社長:上野昌章）と株式会社INDUSTRIAL-X（本社:東京都港区、代表取締役CEO:八子知礼）が共に推進する「デジタルツインに向けた次世代型DX工場」プロジェクトにおいて、時系列データ基盤として株式会社PROMPT-X（プロンプトX、本店:東京都品川区、代表取締役CEO/CTO:天辰健一、以下「PROMPT-X」)の時系列データベース「CLOUDSHIP®」およびノーコード時系列データ詳細分析システム「RealBoard®」が採用されました。両製品は、現場エンジニアと生成AIが協調して現実世界のOT（オペレーショナルテクノロジー）データと相互作用する「フィジカルAI＆OTデータ基盤」となります。

岩手県一関市の2拠点(丸森工場・柴宿工場)に設置された約150台の製造設備から発生する年間約5億件の稼働データを「CLOUDSHIP®」へ蓄積し、「RealBoard®」ベースの専用稼働監視ダッシュボードを開発しリアルタイムな稼働監視を実現しています。

2026年3月26日には丸森工場にて一関市長・佐藤善仁氏ご臨席のもと「工場DX発表会」が開催され、各種メディア取材を受けました。プロジェクト全体の概要については、株式会社INDUSTRIAL-Xのプレスリリースもあわせてご参照ください。

https://prtimes.jp/main/html/rd/p/000000163.000051016.html

CLOUDSHIP®とRealBoard®について

時系列データベース「CLOUDSHIP®」について

フィジカルAI時代の現場データ基盤として、IoTセンサーデータ、設備稼働ログ、環境データなどのいわゆるOTデータを「まるごと時系列データとして高速に記録する独自開発の商用データベース」です。大量データの高速書き込みとリアルタイムの読み出しを両立し、製造業、農業、設備管理など幅広い分野のデータ基盤として稼働しています。

製品ページ: https://products.prompt-x.jp/cloudship

ノーコード時系列データ詳細分析システム「RealBoard®」について

ブラウザ上で時系列データを可視化・分析するノーコードシステムです。プログラミング不要でデータのグラフ化や分析が可能であり、導入企業の業務要件に合わせたダッシュボードのカスタマイズに対応しています。

製品ページ: https://products.prompt-x.jp/realboard-home

システム構成図:PLC → CLOUDSHIP® → RealBoard®のデータフロー

プロジェクトについて

千住スプリンクラーは、消火用スプリンクラーヘッドで国内トップシェアを持つメーカーです。同社は「SP-X(Sprinkler Transformation)」を掲げ、INDUSTRIAL-Xと共に2025年7月より丸森工場(岩手県一関市)を起点とするDXプロジェクトを開始しました。目指すのは、製造現場で培われてきた勘や経験といった熟練知を、データに基づく意思決定と組み合わせていくことです。

製造現場のDXにおいて、要件定義から入る従来型のシステム構築は、現場の実態と乖離しやすく実用化に至らないケースが少なくありません。本プロジェクトではこの課題を回避するため、「まず短期間でデータを可視化し、現場と経営層が同じ事実(生データ)を見ながら議論する」というアプローチを採用しました。

千住スプリンクラーの丸森・柴宿両工場には、新旧ともに自動化された加工機が多数稼働しています。千住スプリンクラーの技術課エンジニアの協力の下、新型の製造設備(加工機)については、設備に内蔵されたPLC(プログラマブル・ロジック・コントローラ:工場や機械を自動制御する産業用コンピュータ)からCLOUDSHIP®へのデータ連携を2ヶ月足らずで実現。旧型の加工設備にはレトロフィット型手法を活用し、新旧合わせて約150台規模の製造設備(加工機)のデータ連携を3ヶ月で実現しました。これらの設備から収集される稼働データは、1台あたり1日約1万件、年間総計約5億件にのぼります。

本プロジェクトでは、CLOUDSHIP®に蓄積されたデータを、千住スプリンクラーの現場エンジニアと「RealBoard®」で確認しながら遂行するアプローチを採りました。その結果、現場側のPLC接続もこれまでにないスピードで実現され、早期に「生データを見る」ことによる生産現場エンジニアの生産性向上にも寄与しました。

「RealBoard®」による生産加工設備のデータ可視化を早期に実現したことで、現場エンジニアと製造部門長、工場長を含む工場経営層が同じデータを見ながら議論を進められる環境が整いました。この共通認識を土台に、自社にフィットする生産加工設備の稼働監視、ひいては「デジタルツイン化された金属加工工場及び製造設備」の足がかりとすべく、オリジナルの稼働監視ダッシュボードの開発に取り組み、数ヶ月足らずで構築完了まで漕ぎ着けました。

本システムによる主な効果は以下の通りです。

全設備の稼働状況をリアルタイムに監視
蓄積データに基づく現場の稼働分析と意思決定
実績データと連動した原価情報の算出

今後は、蓄積データを活用したKPIダッシュボードの拡充や、AIを用いた需要予測・生産計画の最適化にも取り組む予定です。PROMPT-Xは引き続き、千住スプリンクラー株式会社および株式会社INDUSTRIAL-Xと連携し、製造現場のデータ活用を技術面から支援してまいります。

株式会社PROMPT-X 代表取締役天辰健一のコメント

千住スプリンクラー様とINDUSTRIAL-Xが共に描いた「デジタルツインに向けた次世代型DX工場」というビジョンを、データ基盤の面から支えるのが当社の役割です。約150台の設備から1日あたり150万件以上のデータが発生し続ける環境で、書き込みと読み出しを同時に高速で処理し続ける。この環境で、CLOUDSHIP®の高速な書き込みと検索の性能が活きています。

当社のRealBoard®をベースに千住スプリンクラー様の製造プロセスに合わせてカスタマイズした専用稼働監視ダッシュボードを共同で開発しました。現実の工場とデジタル空間がデータで繋がるデジタルツインの入口だと考えています。これまで一部のベテランだけが持っていた暗黙知が、データとして可視化されることで、現場全員が同じ情報をもとに判断できるようになりました。ここからさらに、蓄積したデータを原価管理や経営判断に直接活かしていただきます。

CLOUDSHIP®とRealBoard®はこれまで、大規模なデータ基盤として多くのプロジェクトに採用されてきました。その実績をベースに、本プロジェクトでは当社の若手エンジニアも加えてデータ基盤の構築を担いました。製造の最前線にいる千住スプリンクラー様、DXコンサルティングのINDUSTRIAL-X、そしてデータ基盤を担う当社。本プロジェクトは当社にとって、CLOUDSHIP®・RealBoard®の技術力を製造業の現場で実証する重要な機会となりました。

今後はIoTという枠を超え、AIが現実世界の機械稼働といったOTデータと相互作用する「フィジカルAI＆OTデータ基盤」として、製造・農業・インフラなどあらゆる現場で展開してまいります。