【SolidWorks】株式会社日本ロック成功事例「『3次元効果』を積み重ねてリードタイム短縮に成功。培った技術を活かし創造性と知財強化を武器に自動車業界のパラダイムシフトも勝ち抜く」

「創造」を社是として掲げ、「すべての新製品には知財が含まれていなければならない」という方針で製品開発を行う電装品メーカー株式会社日本ロックでの、リードタイム短縮や、フロントローディングの強化などにおけるSolidWorksの活用事例のご紹介です。

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日本ロックの製品は、スイッチやセンサを中心にグリップやランプまで幅広く、四輪自動車用と産業機器用の2本柱である。また、自動車部品で培った安全性、産業機器で培った防水性などの高度な技術を、二輪車・マリン製品・医療・セキュリティなど、多彩な分野でも展開している。
「当社の出発点は設計会社。指示されたものをそのまま作る請負企業ではなく、蓄積してきた設計技術を活かして、開発設計から量産まで柔軟に対応して、仕事の幅を広げてきました」と、株式会社日本ロック 取締役品質管理部長 兼 開発本部長の榊原操氏は語る。
設計の3次元化にもいち早く取り組み、1999年からSolidWorksの導入を開始した。
「自動車業界全体が3次元化を志向したことに加えて、当社としても、ものづくりの効率を高めてリードタイム短縮を図りたいと考えました」と、技術部設計課 特機設計グループ 技手の郡司義浩氏は説明する。

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長年にわたる設計の3次元化は、さまざまな面で成果をあげてきた。
「リードタイム短縮」は設計の3次元化の最大の成果である。立体的に形状を把握できるようになったことで、設計者は思い違いやケアレスミスを避けることができるようになった。2次元の三面図では、断面形状の把握や干渉を予測することがベテラン技術者でないと困難だったが、3次元の立体画像であれば、経験の浅い技術者でも設計品質を高めることができるのである。アセンブリも圧倒的に速くできる。設計変更にもすばやくミスなく対応できる。さらに、SolidWorks Simulationを利用して設計者自身が構造解析/強度解析をするようにもなった。
また、部品製造を依頼する協力会社に対しても、紙図面とIGES形式の3次元データの両方を渡すようになり、設計意図を確実に伝達できるようになった。
こうした設計工数削減、設計品質向上という設計工程での効果が、リードタイム短縮という全社的なメリットへと拡大している。
典型的な例が、試作回数の削減だ。
「ひと昔前、自動車は2～3年かけて開発していましたが、今はほぼ半分の18ヵ月です。電装品も開発期間を半減させるために苦労を重ねてきました。試作回数が1回減って、リードタイムが1ヵ月短縮できるというメリットは、大変に大きいのです」と榊原氏は語る。

デザインレビューが変革されたことによる「フロントローディング」も大きな成果である。
また、「特許や実用新案などの知財は、人の気づかないすき間に存在するという側面があります。3次元であれば、パソコンの中で、全体を俯瞰したり、ちょっと視点を変えてみたり、何年も続いてきた形状を変えてみたりすることができるため、これまでは気づかなかったアイデアを得る機会が多い」と郡司氏が語るように、創造性を尊重する日本ロックならではの3次元効果もある。

現在は、2次元/3次元が混在している日本ロック。設計の完全3次元化を実現するために、郡司氏を中心に、設計ルールの策定やデータ管理の整備などに取り組んでいる。 郡司氏はハイエンド3次元CADを使い慣れてきたが、「SolidWorksは、次の操作が直感的にわかるし、進化のスピードが速い」と高く評価している。
日本ロックでは現在、7ライセンスのSolidWorksをフローティングライセンスで活用しているが、今後は、設計の完全3次元化を推進していく。

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自動車業界は現在、かつてない大きな変革期に突入している。ハイブリッド車に象徴される環境対応はそのひとつだ。内燃機関を中心としていた従来とは設計思想も大きく変わり、家電化、モジュール化が進む。部品点数も、現在の3万点から1.5万点へ半減するという指摘がある。 「これからの自動車部品は『いままで通りの部品』『要らなくなる部品』『新しい部品』の3系統に分かれるでしょう」と榊原氏。この「新しい部品」をいち早く開発設計し、家電化・モジュール化のニーズに対応してものづくりの一大変革に踏み切るところで、3次元の力をさらに発揮させていきたいと、日本ロックは考えているのである。

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