MHI-TC、成田国際空港との共同開発により旅客搭乗橋「完全自動装着システム」が完成 “完全無人自動運転” を見据えた次世代ハンドリング業務の高度・効率化へ向けて一歩前進
◆ ワンプッシュの操作で旅客搭乗橋を航空機に自動装着 ◆ ICT・IoTをはじめとする先端技術を活用し、搭乗橋運転を高度化
三菱重工グループの三菱重工交通・建設エンジニアリング株式会社（MHI-TC、社長：塚原 敦、本社：東京都港区）は、成田国際空港株式会社（NAA、本社：千葉県成田市）と共同開発し、日本航空株式会社（JAL、本社：東京都品川区）の全面協力のもと、空港ターミナル・航空機間を旅客が移動する旅客搭乗橋（PBB：Passenger Boarding Bridge）の「完全自動装着システム」を完成させました。これを受けて、MHI-TCは今春から販売を開始します。
これまでの自動装着システムは、航空機手前10cmまでの自動走行で終了、最終の装着作業（航空機への接触微調整、クロ－ジャー〈屋根部分〉装着、航空機昇降検知センサー装着など）はオペレーターが手動で操作していました。このたび完成した完全自動装着システムは、以下の機能3点が進化し、全ての装着作業が完全自動化されたものです。
①オートドッキング機能 （自動装着機能)
PBB先端キャブ部（Cab）にある操作盤からワンプッシュの操作で航空機ドアを検出し走行、キャブの高さ、航空機との並行度を全自動で調整し接触、クロージャ―と航空機昇降検知センサーを装着するまで完全自動化した機能。
②ツインオートドッキング機能（ 2基連動同時自動装着機能）
2基設置されているスポットでは、1基をワンプッシュ操作すれば、もう１基が連動して航空機に自動装着する機能。無人になるPBBの走行中の映像は、操縦中のPBBから確認できるので、安全監視も可能。
③リモートドッキング機能（遠隔操作装着機能）
エプロンからタブレットを用いて、遠隔操作でPBBを航空機に装着する機能。
日本政府は2030年インバウンド6,000万人の目標を掲げ、着実に訪日外国人旅客数が増えており、グランドハンドリング（航空機誘導、乗客荷物の積み込み、PBB装着操作など）も負荷が増大します。一方、労働力不足に起因するグランドハンドリングのスタッフ不足は全国の空港で深刻化しており、大きな課題となっています。
こうした状況において、MHI-TCは、安全かつ効率的な空港運用とするため、空港業務の自動化などDX化への取り組みを進めています。今回の完全自動装着システムはICT（情報通信技術：Information and Communication Technology）やIoT（モノをインターネットでつなぐ技術：Internet of Things）などをはじめとする先端技術の活用により実現しました。
PBBの完全自動装着システムは、グランドハンドリングの負担軽減にもつながることが期待されています。MHI-TCは、PBBの完全自動装着システムを通じて、次世代を見据えた空港内作業の高度化・効率化を支援し、交通インフラの円滑な運行に引き続き貢献していきます。
■三菱重工業株式会社
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