インフォコーパスのIoTプラットフォーム「SensorCorpus」を活用したカルビー社のDX推進プロジェクト。製造業におけるDX化で一歩先ゆく、成功の秘密とは

プロジェクトの裏側

2024年10月8日 11時00分インフォコーパス

カルビー株式会社　西日本事業本部ゼネラルマネージャー　溝口誠氏

×対談

株式会社インフォコーパス　代表　紫尾淳一

日本の製造業のDX化の実態

経済産業省が2022年に三菱ＵＦＪリサーチ＆コンサルティング株式会社に委託して実施した「令和４年度製造基盤技術実態等調査我が国ものづくり産業の課題と対応の方向性に関する調査」によると個別工程の機械の稼働状態の見える化を実施している企業は22.2％しかありません。

　一方、実施する計画がある企業は10％、可能であれば実施したい企業は38.8％となっています。稼働状態の見える化をDXと置き換えると、日本の製造業の半数近くがDXを実現したいが、まだ道半ばであると言えます。

※参考：https://www.meti.go.jp/meti_lib/report/2022FY/000060.pdf　

「令和４年度製造基盤技術実態等調査我が国ものづくり産業の課題と対応の方向性に関する調査」

そんな日本の製造業の中で工場のDX化推進を加速しているのがカルビー株式会社です。

カルビー株式会社（代表取締役社長兼 CEO江原信、本社：東京都千代田区、以下カルビー社）はDX化の中核となるIoT基盤として2020年に次世代工場モデル湖南工場（滋賀県湖南市）において、株式会社インフォコーパス（本社：東京都目黒区、以下インフォコーパス）が開発した純国産、ノーコードのIoTプラットフォームSensorCorpusを採用したのを皮切りに、全国各地の工場で活用を拡げスマートファクトリー化を加速させています。

※参考：2022年8月4日付「湖南工場でIoT技術を活用した次世代工場モデルを実装」

https://www.calbee.co.jp/newsrelease/220804a.php　

※カルビー社が導入したIoTシステム、実現したDXサービスの事例は後半をご覧ください。

カルビー株式会社工場（滋賀県湖南市）

大手コンサルも参画するカルビー社のDXプロジェクト。修正と提案を重ね、2020年7月SensorCorpus正式採用へ

　 2019年にネットで資料請求のあったカルビー情報システム部の方にお会いして湖南工場で溝口さんをご紹介頂いたことからお付き合いが始まりました。

当時はカルビー社が全社でDXを強力に推進し始めた頃で大手外資コンサルやITベンダーがプロジェクトメンバーとして既に参画していましたので当社のように小さなベンチャーは全く相手にされないだろうと思いながらのおそるおそるの訪問でした。

ところが予想とは違い溝口さんは我々に対してもフラット且つ真摯に面談をしてくださり最後に「いい提案を待っています」と笑顔でおっしゃってくださいました。

当然、我々も期待に応えるべく、どうしたらSensorCorpusがカルビー社のIoT（DX）基盤としてお役に立てるかを必死に考え何度も提案をしました。ただ食品製造業については門外漢だったこともあり提案の度、溝口さんや現場の方から修正コメントやアドバイスを頂き、再提案するということをずっと繰り返してきました。

このカルビー社との壁打ちを通じて我々も食品製造業の現場の課題を勉強させて頂き提案の精度も少しずつ改善していったのではないかと思いました。少しずつインフォコーパスという会社のことを信頼して頂けるようになったのではと思い始めた2020年7月から湖南工場DX基盤構築に正式に参画することになりました。

参画から丸2年以上経過しましたが、お陰様で湖南工場以外の多くのカルビー社の工場でも現場の皆様と綿密なコミュニケーションを取りながら一つ一つDX実現のご支援を続けています。ご支援を通じて製造業に必要なSensorCorpusの機能改善をできたことは当社にとって非常にありがたいことです。

推進責任者のリーダーシップに牽引されたDX推進。SensorCorpusが浸透し、現場から新たなDXサービスが生まれることも

カルビー社は今や日本の食品製造業の中でもDXのトップランナーになっていると思いますが、溝口さんの強力なリーダーシップと工場の現場の皆様のモチベーションが成功の背景にあると思います。

正直、溝口さんが工場内で実現したいDXのレベルはかなり高度な目標で当初は現場とのギャップを我々から見ても感じることがありましたが、溝口さんの意志は一切、揺ぎませんでした。そして我々は溝口さんが製造ラインで発生するデータを活用して実現したいＤＸサービスの詳細な企画やロジックをお聞きして、現場の方のアドバイスやご指示も仰ぎつつ弊社の知見もぶつけキャッチボールしながら開発してきました。

実際にそのＤＸが稼働し始めると現場の方もその効用を実感、納得され当初あったトップと現場のギャップは無くなっていきました。こんな流れでDXサービスがどんどん増えてきて今では現場の方たちが自ら考えて企画してSensorCorpusを使ったDXサービスを生み出すようになっています。

カルビー社のDXはこれからもどんどん、進化・拡大していくと思います。我々はデータをマネジメントするというカルビーさんの中に生まれたDX文化のようなものを更に醸成していくお手伝いをこれからも続けていきたいと考えます。

今回、前述のカルビー西日本事業本部ゼネラルマネージャー溝口誠氏と、当社代表の紫尾淳一との対談を企画し、カルビーDX導入4年間の苦労話、エピソードを語っていただきました。

カルビー社が進める工場の DX推進成功の秘訣

（対談日）2024年4月1日

（話し手）カルビー株式会社　西日本事業本部ゼネラルマネージャー　溝口　誠　様

（聞き手）株式会社　インフォ―コーパス　CEO　紫尾　淳一

写真左：カルビー株式会社　西日本事業本部ゼネラルマネージャー　溝口　誠様

　　 右：株式会社　インフォ―コーパス　CEO　紫尾　淳一

DX推進初期に直面したコンサルタントとの理解の壁。そして2020年後半からの戦略転換

紫尾：カルビーさんは2019年から全社的にDXプロジェクトをスタートされ、今や製造ラインのDXにはついては日本のトップランナーだと思いますが、苦労なさった点を教えていただけますか？

溝口：そうですね。プロジェクトのスタート時、苦労した点は外部のコンサルタントさんやITベンダーさんとの相互理解が思った以上に困難だったことです。何度かミーティングを繰り返しても意見の相違があって、その点について説明を行ってもまた相違が生まれてしまう、ということの繰り返しでした。

我々の事業の本質や、これまで何十年も抱えてきた課題があまり伝わらないというか・・・。我々も何ができるかわからない状態だったこともあり、何を伝えたらいいのか分からず、会話が出来なかったという課題がありました。

その頃、まだコロナ前でしたので毎週のように東京に行って、ご支援頂いた会社さんとミーティングをしていました。IT系は特に意思疎通が重要でしたのでよく親睦会を行っていました。その中で「そうは言ってもこれは難しいなぁ」という会話になり、話しあう中でもよい結論はあまりでませんでした。

また、工場の中で活動していても振り出しに戻る瞬間が多々あり、2020年後半くらいから考え方を変えました。

ITの専門家にカルビーのことを理解してもらうのではなく、カルビーのことをよく知る従業員にITの技術を身につけてもらう方が早いのでは？自分たちが成長した方がゴールが近いと感じるようになりました。

DX浸透の鍵は現場のIT技術習得にあり。新人時代の経験がDX推進の基盤に

紫尾：カルビーさんのことをよく知っている現場の方がITを使えることが大事だということをおっしゃっていて実感としてもそうだったと思いますけど、実際はなかなかうまくいかないケースが多いと思います。工場の現場でDXをどのように浸透させていったかお伺いできますか。

溝口：現場がＩＴを使うべきという考え方については私の新人時代の実体験が背景にあります。

昔は設備や機械のリレー回路を変えるためには電気屋さんを呼んで何十万とお金を払って改修しなくてはいけませんでした。

ところが1990年の頃PLCが浸透しましたよね。当時ノートパソコンが普及したのも同じ時期だったと思いますが、ブラックボックスだった集積回路をシーケンサーに置き換えることでラダーを修正でプログラムの変更ができることが結構画期的でした。パソコンで線を引き直すだけで書き換えられるということをほぼすべてのメーカーで学んで、自分達でシーケンサーを買って配線をやり直していました。

私も入社2年目くらいからそれをやり始めました。トップからこれを広めろと言われたわけではありませんが、興味をもっていましたし、現場で何かあった時、高いコストをかけて電気屋さんを呼ばなくても自分たちで対応できるようにならなくてはいけない。そういう時代だとを感じました。

　その時からノーコード、プログラムが入らないものが出てくるのだろうと思っていましたし、出てこないと広がらないと思っていました。

その後2000年くらいからは、工場に入れる設備はシーケンサーが付いていないと買いませんよという時代に変わりました。これと同じように自分達でまず改良できるようになって、手を加えられるものじゃないとシステムは買いませんよという時代がもうすぐ来るなと感じ、そのソフトやアプリを使いこなす人材を多く育成すべきと考えました。

紫尾：溝口さんのように学生時代に電気や電子を学んだ人ばかりではないと思いますが。

溝口：そうですね。私が湖南工場に所属していた時に、製造現場の各工程に一人くらいはシーケンサーのラダーが組める方を育成していました。論理的思考さえあれば電気の知識は一から学習すれば問題ないと思っていました。

紫尾：意図的にそうされたのですか？

溝口：そうですね。どちらかというと夜間に何かあった時に原因を突き止めるとか、自分達の改善をやりやすくするためとかそういった目的で行っていました。

SensorCorpusの導入で広がるDXの可能性。カルビーにおける現場教育の取り組みとその成果

紫尾：SensorCorpusを使える皆さんはシーケンサーを扱える方達ということですか？

溝口：シーケンサーは操作できなくてもSensorCorpusは簡単に扱えるという方もいます。

紫尾：SensorCorpusの導入において苦労はなかったということでしょうか？

溝口：短縮された英語の頭文字や英語三文字を理解して、会話ができるようになれば苦労はないかなと思います。まあ、コミュニケーションを取るためにそこが重要なのですが。

紫尾：現場の仕事が忙しいから新しいツールが入ってくるとそれを学ぶ時間がないとよく言われますが、そこはカルビーさんの場合はいかがだったのでしょうか。

溝口：そうですね・・・そこが若干地道というか。最初は担当者が全部どうやりたいのか聞いてサポートするという形が多かったのですが。工数が多くなるとやっぱり手伝ってもらえなくなるので、ハンズオン教育をインフォコーパスさんにお願いしていました。

あと現場での危機感でしょうか。ＤＸという言葉が先行していましたので一部で進めている中で取り残された感があったかと思います。実際には自分自身でやり始めるとさほど難しいことではなく、自分が成長していることの実感とこれからできる改善の発想の広がりがイメージできて、自然と広まったと考えています。いかにしてやってみる場を提供・容認するかが重要だと思います。

紫尾：DXと言う言葉が少し踊りすぎたと世の中的には言われていますが、逆に流行ったからそこに乗らなければいけないというモチベーションに繋がったという部分もあるのですね。

溝口：そうですね。本筋の意味ではまだわかっていないかもしれませんが、SensorCorpus＝DXだと思っている方もいるようで、よりモチベーションに繋がったのかもしれません。笑

紫尾：ありがとうございます。最初はそういう宣教師みたいな方がいらっしゃって、それが段々と広がって、弊社メンバーもちょっとお手伝いしながら地道に広がってきたということでしょうか。

溝口：そうですね。御社とは密にミーティングを行っていただいているので、SensorCorpusを扱えるようになる過程で共通言語が理解できるようになっているのではないかと思っています。

最初は安価でもあるので、ある程度トライしやすかったのと、BIの面では別のものを導入しなければいけないかなと思っていたのですが、案外みんな工夫して今のままでやりくりしていたので、そのまま扱う方が現場の中でも多くなっていきました。

紫尾：BIツールほどでなくてもSensorCorpusでもそこそこできるのではないかということですね。

溝口：ある程度、自分達で加工して見えるようにしているので、そこが気に入らなければ、別のツールを活用すると思うのですが、そのまま加工していることが多いですかね。そういう意味ではこのままSensorCorpusを使い続けるのが良いのではと思っています。

紫尾：確かに現場のみなさんが作られたダッシュボードを時々見ているのですが、細かくてすごいですね！

溝口：そうですね。業務にこういうのがあったらいいなという画面配置ですごく細かいものを作っている方もいました。

紫尾：業務目線でSensorCorpusを使い込んでいらっしゃるということです。

溝口：そうですね。

コストを抑えたSensorCorpusの連携方法が生む価値。CSVファイルでシステム連携をシンプルに

紫尾：御社の場合は、日報にSensorCorpusのデータを入れたり、いわゆる他のシステムとの連携というところではSensorCorpusはどのように見えていらっしゃいますでしょうか？

溝口：例えば品質管理をするデータベースからもデータを転送しているので、そのファイル転送だけでとりあえずまかなえています。そこが逆に複雑になってくると今度はメンテナンスが大変なので、どちらかというとマスター管理とCSVファイルのカラムだけがきちんとしていれば、特にその後に問題はないと考えています。

今度、新しくできる工場の方はすごく複雑なものもあるのですが、そこと繋ぐのもCSVファイルだけアップロードすれば問題ない想定です。

今、社内でやっている仕組みもRPAを使って工夫してSensorCorpusにつなげているので、そこの問題はRPAで解決できていればと思っています。

紫尾：世の中にあるいいものをうまく選択してお使いになっていて、繋げられればもっといいということで繋ぐこともやっておられるという。なかなかいらっしゃらないですよね、そこまでできるのは。

溝口：今持っているソフトの中にも利用できるサービスは多くありますが、そこを使わず単独システムを導入しているケースが多く、そういったソフトを活用提案されるベンダーもほとんどないという感じですね。

でもそこを自動化しないと、上位や既存システムとの連携・マスタ管理がうまくできず続かないと思います。

紫尾：連携するためにはCSVファイルみたいな形のシンプルなところで連携できるようなゾーンを持っておけばいいみたいな、そういう考え方ということでしょうか？

溝口：内製で実現するにはそういう形が一番いいですね。

紫尾：実際多くの企業では既存、新規の色々なシステムやツールがあり、それらを連携するための開発費がすごいですよとよく聞きます。

溝口：そうですね。その通りだと思います。

紫尾：SensorCorpusというのはシンプルなところで繋がっていくので、我々の売りにはなるのではないかとお話を聞いていて思いましたが、そういう理解でよろしいですか。

溝口：そう思います。

お客様の声に耳を傾け、SensorCorpusの製造業向けの見える化テンプレート充実の提案

紫尾：ありがとうございます。SensorCorpusの将来的なことでいうと、こんな機能があった方がいいとか、こうあってほしいとか要望はありますか？

溝口：そこに関しては、以前はあったのですが、今は我々がSensorCorpusに何をくっつけて、どこを使えるようにすればいいのかという風にここ１、２年変わってきました。

紫尾：SensorCorpusに合わせるように色々考えていただいていると。もう大変それはありがたいことです。

溝口：逆にそういうパッケージを探しても、結局はどこかで大掛かりなシステム改修が必要になってしまいます。自分たちの身の丈に合った仕組みであることで、自分たちで作り上げ、また必要に応じて自分たちでアレンジできていると感じます。自分たちが作り上げていることでこの先ずっと使い続けることができ、また自分たちがＤＸで課題解決できる現場に成長し真の成果が生まれるのではと感じています。

溝口：強いていうとBIツール、もうちょっと見せられる画面が広がるようなことが現場の要望としてはあるかもしれないですね。(笑)

紫尾：SensorCorpusのダッシュボードはノーコード、ローコストで簡単とご説明していますが、実際は難しいのではないかと思われている方が多いです。そのため、最初から製造業の皆様が必要とされるラインの見える化、デイリー、ウィークリーの稼働率などのテンプレートを作って、それをベースに各企業様が自分でカスタマイズできるようなものをご用意しようと考えています。もちろんカルビーさんなどお客様のご要望も反映していきたいと思っています。

眠っている人材を見つけ出し、DXの推進者に！DX成功への道筋を描く、溝口氏のアドバイス

紫尾：日本の製造業のDX，IoT化はなかなか進んでいないとう話をよく聞きますが、その原因はなんだとお考えになりますか？

溝口：私がアドバイスできる立場ではないですが、過去に現場へのシステム導入などを経験された経験のある方が推進側の経営層にいると良いと思います。システムは必要だと感じて高額で導入したが、数年経つとまたアップデートにお金がかける、こういう経験を何回もした方です。やっぱりお金をかけずにずっと続けていくためにはどうすれば？と悩まれている方が経営層にいると”そうはいっても”ということを理解してもらえて推進担当者はやりやすいですよね。

紫尾：ありがとうございます。やっぱり、そういう経験をしている人たちが日本企業の経営層でまだ少ないのが日本の製造業の実情なのですね。ただそういうデジタルネイティブな人たちが増えてくると変わってくる可能性が高いと期待できますね。

　溝口さんがやっていらっしゃるようにIoTを活用して一袋のポテトチップの原価が全てわかるようにするレベルに到達するのは難しいと思いますが、DX、IoTを導入したいが第一歩を踏み出せずに悩んでいる他業種の工場長の方にアドバイスを一言いただけると幸いです。

溝口：まだまだ我々も発展途上ですよ。・・・これまでの仕事のスタイルと変わってきますので、自分達の社員の中で興味や関心を持って活躍できる方が眠っているかもしれません。その方々と会話すると、もしかしたら仕事を委ねるとDX推進力のある方を発掘できるとかもしれません。今やっている業務では違うのかもしれないですがITの方とか可視化に関してはすごく推進力がある方が眠っていると思うので、その方に仕事をドシドシ与えてみるというは如何でしょうか。

紫尾：なるほど。工場長から見るとなかなか若い人たちの中に眠っているのか見つけることが難しいので、中間層を通じながらそういう人たちを発掘してDXの推進者にしていくということですね。

溝口：そうですね。我々の工場の中でクエストという活動をやっていて、要はクエストでダンジョンに行くときに何か目的がありますよね。この宝を探すとか。

この機械を修理しますよ、興味がある人いますか？と募集して経験させる。それは誰が手をあげてもいいものです。どんなレベルの人でもいいし別部署でも構いません。募集をかけてその業務が何時に行われるということだけを掲示して、そのクエストに参加するという仕組みです。そうしたら、そこで手を挙げた人のパーティが組まれるという形です。

紫尾：もう手をあげた時点でモチベーションが高い人ですよね。

溝口：そうなんですよ。モチベーションの高い人だけが集まるので、推進する方も楽ですし、自分の職場に帰って実践する方が多くなると思います。

紫尾：とても面白い話でした。長い時間ありがとうございました。

カルビー社が導入したIoTシステム

プライベートクラウド上にSensorCorpusを構築
基幹システム/既存システムとのシームレスなデータ連携
製造装置とのコストパフォーマンスのよいデータ連携手法の提案･実装
トレーサビリティデータ（画像、動画等）の管理の仕組みを構築

カルビー社　IoTシステム構成図

カルビー社が実現したDXサービスの事例

食品製造専用装置のDX化（加工工程）

専用装置から､製造上の規準値データをSensorCorpusに格納し基準外の場合アラートを発報する。

味材照合自動化検証（味付工程）

使用する味材が正しいものか、汎用バーコードリーダーを用いて、Edge PCにある味材マスターと照合し、正しくない場合はエラーをPLC/表示器経由で作業者へ通知する。

品質判定強化（加工工程）

オンライン検査機器からデータを取得し、検査結果をSensorCorpusに格納し、ダッシュボードに注意規格、規格外の結果の表示を行う。

トレーサビリティ（包装工程）

包装印字､検査画像､動画等をオブジェクトストレージに保存管理し、SensorCorpusのダッシュボードで直接参照可能な仕組みを構築。トラブル時の早期対応と運用改善を実現。

日次の生産指標算出（全工程）

生産指標算出のために必要となる原材料投入時の人･資材明細情報および出来高情報をマスターDBやDX/IoTデータから取得を行い、SensorCorpusに処理格納、自動的にSKU毎の生産指標（原価率やロス情報等）をダッシュボード表示する。

製造業を中心に活用されるインフォコーパスの「SensorCorpus」。IoTデータの効率的な管理を可能に

インフォコーパスが2014年に開発したIoTプラットフォーム。製造業を中心に30社以上に活用頂いています。多種多様なIoTデータを効率的に管理（収集、蓄積、加工・整形、正規化、リアルタイム処理等）するためのソフトウェアプラットフォームです。

SensorCorpusを使うことで、IoTシステム構築のための時間やコストを大幅に削減することが可能です。またPoCから大規模IoTシステムまで、システム規模や適用範囲の拡大に合わせて柔軟にシステム拡張することができ、様々なアプリケーション（AI／BI等）ともAPIで連携することが可能です。